cara pengelasan yang baik

Teknik Pengelasan Yang Baik Dan Benar

          Teknik pengelasan banyak dicari oleh beberapa orang yang ingin belajar mengelas. Teknik-teknik ini dapat kita dapatkan dibangku sekolah kejuruan ataupun teknik. Namun, bagi orang awam yang ingin membuka sebuah usaha bengkel las misalnya, mereka cenderung tidak memiliki waktu untuk belajar secara formal. Oleh sebab itu, kami akan memberikan beberapa tips pengelasan yang kami harap dapat membantu kita semua dalam belajar bagaimana cara mengelas yang baik dan benar.

          Sebelum melanjutkan, jika teknik yang kami uraikan nanti tidak sama atau terkesan berbeda dengan teknik yang anda terapkan, mungkin anda akan bertanya-tanya kenapa teknik mengelas-nya berbeda. Tujuan dari artikel ini adalah untuk berbagi ilmu pengetahuan tentang mengelas. Khususnya las listrik. Jika ada perbedaan pada teknik anda, anda boleh mengambil manfaat dari artikel ini sebagai referensi semata. Kami tidak menyalahkan siapapun jika teknik yang kami berikan berbeda dengan teknik yang orang lain gunakan. Namun kami yakin, hampir semua teknik mengelas pasti akan sama dengan teknik yang akan kami uraikan dibawah ini.

ALAT-ALAT YANG DIBUTUHKAN

1. Mesin Las Listrik.
2. Kaca Mata Pengaman.
3. Kelem dan Lead.
4. Elektroda.
5. Bahan yang akan dilas.
6. Palu.
7. Sikat kawat.
8. Sarung Tangan Las.
9. Sepatu anti api.
10. Rompi anti api.
11. Arus Listrik menyesuaikan dengan kekuatan mesin las.
12. Alat pemadam kebakaran.

1. Sebelum memulai proses pengelasan, anda harus menyiapkan alat-alat yang dibutuhkan yang sudah kami uraikan diatas. Jangan menggunakan sepatu biasa yang mudah terbakar jika terkena percikan api. Pastikan sepatu anda tertutup rapat baik itu menggunakan celana yang tidak mudah terbakar, atau dengan mengikatkan kain anti api pada mata kaki untuk menutupi celah sepatu. Dan yang paling disarankan adalah menggunakan sepatu mengelas yang tinggi seperti sepatu bot. Hal ini bertujuan agar saat terjadi percikan api, tidak masuk ke dalam sepatu melalui celah-celah di dekat mata kaki. Sebab, percikan api yang tidak mudah padam dan jatuh ke dalam sepatu akan membakar kulit. Tentunya ini akan menyebabkan rasa sakit yang luar biasa. Gunakan alat standar keamanan demi keselamatan kita.
2. Siapkan pula meja kerja. Sebagian orang menggunakan media tanah sebagai tempat untuk meletakkan bahan yang akan dilas. Jika anda mampu, anda dapat membuat sebuah meja kerja untuk pengelasan. Hal ini lebih baik agar bahan yang akan kita las tidak mudah terkena korosi dan proses pengelasan akan berjalan lebih mudah. Namun, jika anda tidak mempunyai meja kerja, anda boleh menggunakan tanah atau lantai sebagai media untuk menempatkan bahan yang akan dilas.
3. Atur tegangan mesin las. Sesuaikan dengan tebal bahan yang akan di las. Sesuaikan pula dengan elektroda yang akan kita gunakan.
4. Gunakan elektroda yang tepat. Elektroda menyesuaikan dengan bahan yang akan di las. Baik itu besi atau stainless akan menggunakan elektroda yang berbeda. Jika bahan kita adalah alumunium, kita harus menggunakan elektroda untuk alumunium pula. Selain itu, tebal elektroda menyesuaikan dengan tebal bahan yang akan kita las. Semakin tebal bahan yang akan dilas, semakin tebal pula elektroda yang dibutuhkan.

Proses Teknik Pengelasan

1. Bersihkan bahan yang akan dilas. Gunakan palu untuk membersihkan kerak pada permukaan area yang akan dilas. Gunakan sikat baja untuk hasil yang maksimal.
2. Letakkan bahan yang akan dilas pada tempat yang telah disediakan. Baik itu menggunakan meja kerja atau hanya meletakkannya dilantai. Atur kerapatan antara dua bahan. Gunakan klem jika diperlukan.
3. Jika bahan sangat tebal, buatlah coakan pada bagian yang akan dilas. boleh salah satu dan bisa juga dua-duanya. Sehingga setelah nanti di satukan, akan ada tempat untuk nanti cairan elektroda. Sehingga proses pengelasan benar-benar matang.
4. Letakkan masa mesin las pada salah satu bagian bahan yang akan dilas. Masukkan elektroda pada panel penjepit elektroda dimesin las. Pasang kemiringan elektroda menyesuaikan dengan posisi bahan. Biasanya sudah ada tempat khusus kemiringan elektroda pada tang penjepit elektroda. Baik itu tegak lurus 90 derajat, 30 atau 40 derajat.
5. Setelah bahan siap untuk di las, perlahan dekatkan ujung elektroda pada bahan yang akan dilas. 
6. Jarak antara ujung elektroda dengan bahan yang akan dilas sangat mempengaruhi kualitas pengelasan. Jika jarak terlalu jauh, akan timbul percikan seperti hujan bintik-bintik api. Proses pengelasanpun akan tidak sempurna. Jika jarak terlalu dekat, api tidak menyala dengan sempurna. Dan tidak ada cukup jarak untuk tempat lelehan elektroda. Jarak yang baik adalah seperdelapan dari tebal elektroda.
7. Dengan menggunakan masker pelindung atau kacamata las, anda dapat memperhatikan bagian elektroda yang sudah mencair yang menyatukan antara dua bahan yang dilas tersebut. Perlahan gerakkan elektroda ke sepanjang area yang dilas.
8. Putar perlahan tang elektroda jika area yang dilas cukup luas hingga cairan elektroda menutup rapat permukaan bagian yang akan dilas.
9. Hasil yang baik saat proses pengelasan dapat dilihat saat permukaan yang dilas berbentuk seperti gelombang rapat dan teratur menutup sempurna bagian yang dilas.
10. Setelah selesai, bersihkan kerak yang menutupi bagian yang dilas dengan menggunakan palu. Periksa kembali apakah terdapat bagian yang belum sempurna. Jika belum sempurna, ulangilah bagian yang belum tersatukan dengan baik tersebut. Pada beberapa kasus, bahan yang sudah dilas harus di gerinda lagi jika pengelasan tidak sempurna. Namun jika tidak terlalu fatal, kita cukup mengelas bagian yang belum terlas secara mempurna tersebut.

Posisi Dalam Teknik Pengelasan

Ada empat posisi pengelasan yang sering kita jumpai. Diantaranya adalah :

1. Pengelasan Datar.
2. Pengelasan Horisontal.
3. Pengelasan Vertikal.
4. Pengelasan Overhead.

Metode Dalam Teknik Pengelasan

Jika kita menempatkan bahan yang kita las berada dibawah kita, baik itu di tanah atau menggunakan meja, maka proses ini disebut pengelasan datar. 

Teknik Pengelasan

Saat bahan yang kita las berdiri di depan kita, dan area yang akan kita las adalah memanjang, maka proses ini disebut dengan pengelasan horisontal. Yaitu arah las yang kearah kanan atau kiri. seperti pengelasan dinding kapal.

Teknik Pengelasan

Pengelasan ini hampir sama dengan penelasan horisontal. Yaitu bahan tepat di depan kita, hanya saja arah pengelasan bukan ke kanan atau kekiri melainkan ke atas atau kebawah tergantung dari mana kita memulainya.

Teknik Pengelasan

Saat bahan yang kita las berada di atas kepala kita, maka proses ini disebut pengelasan overhead. Diperlukan teknik khusus dan keamanan yang khusus untuk proses yang satu ini. Karena percikan api langsung tertuju ke area kepala kita. Oleh karena itu, helm keamanan dan masker las harus terpasang dengan sempurna.

cara menggunakan kikir yang benar dan ragum

Kikir dan Ragum

1. Macam-macam kikir dan fungsinya

Kegunaan kikir pada pekerjaan penyayatan untuk meratakan dan menghaluskan
suatu bidang,membuat rata dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.
membuat rata dan sejajar, membuat bidang-bidang berbentuk dan sebagainya.

Adapun bentuk kikir itu dibuat bermacam-macam sesuai dengan fungsi dan
kebutuhannya. Berikut ini bentuk kikir dan fungsinya :

a.     Kikir gepeng (plat) tebal kikir seluruhnya sama, lebar kikir kearah ujungnya menirus kikir.Fungsinya untuk meratakan dan membuat bidang sejajar dan tegak lurus.

b.  Kikir blok lebar kikir seluruhnya sama,lebar kikir bagian ujungnya berkurang. Fungsinya membuat rata, sejajar dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.

c.     Kikir segi empat (square) , fungsinya membuat rata dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.

d.     Kikir segitiga (Treangle) bentuknya segi tiga,segitiga kikir pada bagian ujungnya
mengecil. Fungsinya untuk meratakan dan menghaluskan bidang berbentuk sudut 60 atau lebih besar.

e. Kikir pisau (knife) bentuknya mirip pisau,fungsinya untuk meratakan dan     menghaluskan bidang berbentuk sudut 60 atau lebih kecil

f.        Kikir setengah bulat (half round), fungsinya untuk menghaluskan,meratakan dan
membuat bidang cekung.

g.    Kikir silang (crossing) fungsinya untuk menghaluskan bidang cekung,dan membuat bidang cekung.

h.      Kikir bulat (round) bentuk bulatnya pada ujungnya makin mengecil.Fungsinya untuk menghaluskan dan menambah diameter bidang bulat.

Menurut kasarnya gigi, kikir dibagi atas:

a.     Gigi kasar (bastard) dipakai untuk pengerjaan awal.

b.     Gigi sedang (second cuts) dipakai untuk finishing atau menghaluskan bidang benda kerja.

c.    Gigi halus (smooth cuts) dipakai untuk finishing atau menghaluskan bidang benda kerja.

2. cara posisi mengikir yang baik dan benar

a.     Posisi Kaki

Selama mengikir, posisi berada di sebelah kiri ragum dengan kaki tetap pada tempatnya. Kedua lutut harus dibentangkan, dan jarak antara kadua kaki disesuaikan dengan panjang kikir. Sudut antara poros ragum dan kaki kira-kira 30° untuk kaki kiri dan kurang lebih 75° untuk kaki kanan

b.     Gerakan Badan dan Lutut

Badan berdiri tegak pada posisi awal dan selanjutnya dicondongkan ke depan selama gerakan pemotongan berlangsung. Kaki kanan tetap lurus selama proses pengikiran dan lutut kiri dibengkokkan ke dalam. Pandangan mata selalu tertuju pada benda kerja

c.     Memegang Kikir

Tangan kanan memegang gagang kikir dengan teguh. Ujung gagang di tekan dengan telapak tangan bagian tengah. Ibu jari terletak di atas dan jari-jari lainnya di bawah gagang. Tempatkan telapak tangan dan ibu jari tangan kiri pada ujung kikir. Jari-jari lainnya terletak di luar ujung kikir tersebut, dengan keadaan rapat satu sama lain dan melipat ke bawah, tetapi tidak menggenggam ujung kikir. Jika bekerja dengan menggunakan kikir kecil, maka gagang kikir harus dipegang dengan genggaman yang ringan dan tekanannya cukup dilakukan oleh jari-jari dan ibu jari saja.

d.     Tekanan Pada Kikir

Tekanan yang diberikan pada kikir tergantung pada ukuran kikir dan benda kerja. Pada saat mulai mengikir, tekanan yang paling besar harus terdapat pada tangan kiri dan tekanan yang ringan berada pada tangan kanan. Pada saat kikir berada di tengah-tengah benda kerja yang dikikir, tekanan kedua tangan harus sama besar. Jika posisi kikir telah berada pada ujung langkah, tekanan tangan kiri harus diperingan dan tekanan tangan kanan berada dalam keadaan maksimal. Pada saat langkah ke belakang tidak ada penekanan sama sekali.

3. cara pemansangan ragum dan fungsinya

a.     Cara pemasangan ragum

Ragum adalah alat untuk menjepit benda kerja.Untuk membuka rahang ragum dilakukan dengan cara memutar tangkai/tuas pemutar ke arah kiri (berlawanan arahjarum jam) sehingga batang berulir akan menarik landasantidak tetap pada rahang tersebut, demikian pula sebaliknya untuk pekerjaan pengikatan benda kerja tangkai pemutar diputar ke arah kanan (searah jarum jam).

Untuk beberapa jenis pekerjaan tertentu, teknik pengaturan tinggi ragum yang sesuai dapat dilakukan dengan aturan tersendiri. 

Tinggi ragum harus disesuaikan dengan bentuk dari benda yang akan dikerjakan dan dengan ketinggian orang yang menggunakan. Untuk pengikiran yang menggunakan tenaga yang besar, ragum harus di pasang lebih rendah.

Untuk orang yang tinggi, biasanya ketinggian ragum diatur oleh alas yang rata, sedangkan untuk orang yang pendek, tinggi yang sesuai dapat diatur oleh alas kayu/jeruji di atas lantai. Untuk beberapa jenis pekerjaan tertentu, teknik pengaturan tinggi ragum yang sesuai dapat dilakukan dengan aturan tersendiri.

b.     Fungsi ragum

Ragum berfungsi untuk menjepit benda kerja secara kuat dan benar, artinya penjepitan  oleh  ragum  tidak  boleh  merusak  benda  kerja. Biasa digunakan untuk menjepit benda kerja pada waktu pekerjaan mengikir, memahat dan yang lainnya. Umumnya terbuat dari besi tuang atau baja tempa.

Berdasarkan kapasitasnya untuk mencekam dengan kuat atau memberikan tekanan tetap, ragum dapat digunakan untuk menyelesaikan berbagai masalah dalam produksi di bengkel-bengkel kecil dimana umumnya memerlukan penyesuaian peralatan dan teknik/metode untuk pekerjaan-pekerjaan secara manual dengan tangan. Operasi-operasi di bengkel besar akan memerlukan jig atau alat tekan yang dapat digabung dengan ragum tertentu atau alat lain dari ragum biasa.

k3 kesehatan keselamatan kerja

MENERAPKAN KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA

a. Tujuan Kegiatan Pembelajaran
Setelah menyelesaikan kegiatan belajar ini, anda akan dapat :
a. Melindungi kesehatan, keamanan dan keselamatan dari tenaga kerja.
b. Meningkatkan efisiensi kerja.
c. Mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja

b. Uraian Materi

Pengertian K3 (KEAMANAN, KESEHATAN dan KESELAMATAN KERJA) dibagi menjadi 2 pengertian, yaitu
a.  Secara Filosofis
          Suatu pemikiran atau upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani maupun rohani, tenaga kerja pada khususnya dan masyarakat pada umumnya terhadap hasil karya dan budayanya menuju masyarakat adl dan makmur.

b.  Secara Keilmuan
          Ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam usaha mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
 Dasar hukum k3 :
a. UU No.1 tahun 1970
          Peraturan tersebut adalah Undang-undang No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja yang ruang lingkupnya meliputi segala lingkungan kerja, baik di  darat, didalam tanah, permukaan air, di dalam air maupun udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia.
b. UU No.12 tahun 2003 tentang ketenaga kerjaaan.
c. UU No.13 tahun 2003
          Dalam pasal 86 UU No.13 tahun 2003, dinyatakan bahwa setiap pekerja atau buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja, moral dan kesusilaan dan perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat serta nilai-nilai agama.
d. Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. PER-5atauMENatau1996

 Tujuannya K3 antara lain adalah untuk :
1. Melindungi kesehatan tenaga kerja.
2. Meningkatkan efisiensi kerja.
3. Mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan penyakit.

 Berikut berbagai arah keselamatan dan kesehatan kerja :
1. Mengantisipasi keberadaan faktor penyebab bahaya dan melakukan pencegahan sebelumnya.
2. Memahami jenis-jenis bahaya yang ada di tempat kerja.
3. Mengevaluasi tingkat bahaya di tempat kerja.
4. Mengendalikan terjadinya bahaya atau komplikasi.

 Dua hal terbesar yang menjadi penyebab kecelakaan kerja :
1. Perilaku yang tidak aman, diantaranya yaitu;
- Sembrono dan tidak hati - hati
- Tidak mematuhi peraturan
- Tidak mengikuti standar prosedur kerja
- Tidak memakai alat pelindung diri
- Kondisi badan yang lemah

2. Kondisi lingkungan yang tidak aman.

 Adapun cara pengendalian ancaman bahaya kesehatan kerja adalah :
1. Pengendalian teknik: mengganti prosedur kerja, menutup mengisolasi bahan berbahaya, menggunakan otomatisasi pekerjaan, menggunakan cara kerja basah dan ventilasi pergantian udara.
2. Pengendalian administrasi : mengurangi waktu pajanan, menyusun peraturan kesehatan dan keselamatan kerja, memakai alat pelindung, memasang tanda-tanda peringatan, membuat daftar data bahan-bahan yang aman, melakukan pelatihan sistem penangganan darurat.

 Beberapa alat pelindung diri antara lain adalah:
1. Helem pengaman atau penutup kepala
2. Kaca mata
3. Masker
4. Penutup telinga dari uara bising
5. Baju werpak atau Baju kerja
6. Sarung tangan
7. Sepatu
8. Dan lainnya.

pembuatan besi kasar dan baja

PEMBUATAN BESI KASAR DAN BAJA

          Materi ini membahas tentang proses pembuatan besi kasar dan baja. Tujuan Instruksional khusus yang ingin dicapai adalah:

(1) Menjelaskan sifat-sifat umum besi,

(2) Menyebutkan jenis-jenis senyawa dari bijih-bijih besi,

(3) Menjelaskan tahapan proses pemurnian bijih besi menjadi besi kasar pada tanur tinggi,

(4) Menjelaskan jenis-jenis besi kasar yang dihasilkan tanur tinggi, (5) Menjelaskan perbedaan proses pembuatan baja dengan menggunakan converter oksigen dan listrik.

          Pendahuluan Besi adalah logam yang berasal dari bijih besi (tambang) yang banyak digunakan untuk kehidupan manusia sehari-hari. Logam ini yang paling banyak dan paling beragam penggunaannya. Hal itu karena beberapa hal, diantaranya: a). Kelimpahan besi di kulit bumi cukup besar, b) Pengolahannya relatif mudah dan murah, dan c) Besi mempunyai sifat-sifat yang menguntungkan dan mudah dimodifikasi. Besi yang kimiawi murni (Ferro, Fe), tidak cocok sebagai bahan, karena ia terlalu lunak. Besi yang dapat diperoleh secara teknis selalu merupakan suatu paduan antara besi (Fe) dengan zat arang (C) dan unsur unsur lainnya. Ukuran yang menentukan untuk kekerasan, kekuatan, dan keuletan ialah tinggi kadar karbon yang selalu ada di dalam besi. Selaras dengan itu maka besi dibedakan; Besi yang dapat ditempa, ialah besi dengan kandungan karbon 0,05—0,06% .  Besi yang tidak dapat ditempa (besi tuang), dengan kandungan C 2,5—4,0% .
2.2. Bijih-bijih Besi Besi mentah diperoleh dari bijih besi melalui pengolahan lebur di dalam tanur tinggi. Bijih besi pada pokoknya merupakan ikatan kimiawi antara besi (Fe) dengan zat asam (O), sebagian juga dengan zat air (H) atau dengan zat arang (C). Selain itu bijih besi masih mengandung imbuhan imbuhan kecil seperti mangan (Mn), silisium (Si) belerang (S), posfor (P), dan lain-lain.

          Bijih besi digolongkan kedalam tiga kelompok utama yaitu; 1. Oksid, batu besi magnet, magnetit (Fe204), kandungan Fe 60—70% (Rusia, Swedia, Amerika). Batu besi merah, hematite (Fe203), kandungan Fe 46—60% (Kanada, Spanyol, Inggris, Rusia). 2. Hidrokslda, batu besi coklat, limonit (2Fe203 + 3H20), kandungan Fe 20—50 % (Polandia, Amerika, Jerman, Perancis). 3. Karbonat, Batu besi spatik, siderit (Fe2C03), kandungan Fe 30—40 % (Jerman, Austria).
2.3. Tanur Tinggi Perubahan wujud dari bijih menjadi besi berlangsung di dalam tanur tinggi. Tanur tinggi ialah sebuah tungku rongga setinggi 20—30 m dengan garis tengah terbesar 8 m dan memiliki dinding tahan api yang memungkinkan pengoperasian terus menerus selama bertahun-tahun. Tungku ini disodori lapisanlapisan bijih den kokas secara bergantian dari atas. Bijih dicampur dengan imbuhan-imbuhan yang terdiri atas kapur dan lempung (pengadonan) hingga terjadi terak yang mudah melebur. Di dalam bagian bawah tanur tinggi dihembuskan angin panas dari beberapa moncong pancar. Pemanasan udara pembakaran ini berlangsung di dalam pemanas-pemanas angin yang diberi pemanasan awal dengan gas buangan (gas tungku). Pengimbuhan zat asam terhadap udara hembus dapat meningkatkan daya lebur. Bahan yang digunakan dalam proses tanur tinggi untuk menghasilkan besi kasar dari tanur tinggi diperlukan bahan-bahan antara lain : a. Bijih Besi → bahan pokok. b. Batu Kapur → mengikat bahan-bahan ikutan menjadi terak. c. Bahan bakar → digunakan bahan bakar kokas, arang kayu dll. d. Udara panas → membantu pembakaran dan mereduksi biji besi.
A. Proses di dalam tanur tinggi. Udara panas yang masuk melalui moncong pancar angin terbakar menjadi karbon monoksida (CO). la menyerap menjadi karbon dioksida (C0 besi murni (Fe). Besi ini menampung zat arang dari kokas pada penurunan selanjutnya, meleleh dan mengumpul di dalam bagian bawah tungku (w dikeluarkan 4 jam sekali sebagai besi mentah (penyadapan besi). Melalui proses ini terbentuk berbagai macam wilayah di dalam rongga tungku dari atas ke bawah: Wilayah pemanasan awal wilayah karbonisasi Besi mentah yang setiap 4 jam mengalir keluar, mengering di dalam parit pasir menjadi gelondongan besi mentah (bahan mentah untuk besi tuang) atau dituangkan kedalam ciduk yang dapat dijalankan Terak yang mengapung di saluran tersendiri. Terak ini terbentuk dari imbuhan dicampurkan pada pengadukan besi terhadap oksidas merusak. Gambar 2.1. Instalasi tanur tinggi. A. Proses di dalam tanur tinggi. Udara panas yang masuk melalui moncong pancar angin terbakar menjadi monoksida (CO). la menyerap banyak zat asam dari bijih dan terbakar dioksida (C02). Akibatnya bijih (oksid besi) direduksi menjadi Besi ini menampung zat arang dari kokas pada penurunan selanjutnya, meleleh dan mengumpul di dalam bagian bawah tungku (waduk). Dari sini ia dikeluarkan 4 jam sekali sebagai besi mentah (penyadapan besi). Melalui proses ini terbentuk berbagai macam wilayah di dalam rongga tungku dari Wilayah pemanasan awal → wilayah reduksi → wilayah karbonisasi →wilayah pelelehan. Besi mentah yang setiap 4 jam mengalir keluar, mengering di dalam parit pasir menjadi gelondongan besi mentah (bahan mentah untuk besi tuang) atau dituangkan kedalam ciduk yang dapat dijalankan dan digiring menuju pabrik baja. Terak yang mengapung di atas besi cair terus mengalir melalui lubang saluran tersendiri. Terak ini terbentuk dari imbuhan-imbuhan berkapur yang dicampurkan pada pengadukan dan bagian-bagian lain dari besi. la besi terhadap oksidasi oleh angin hembusan dan mengikat belerang yang bersifat

          Udara panas yang masuk melalui moncong pancar angin terbakar menjadi banyak zat asam dari bijih dan terbakar ). Akibatnya bijih (oksid besi) direduksi menjadi
Besi ini menampung zat arang dari kokas pada penurunan selanjutnya, aduk). Dari sini ia dikeluarkan 4 jam sekali sebagai besi mentah (penyadapan besi). Melalui proses ini terbentuk berbagai macam wilayah di dalam rongga tungku dari
Besi mentah yang setiap 4 jam mengalir keluar, mengering di dalam parit pasir menjadi gelondongan besi mentah (bahan mentah untuk besi tuang) atau digiring menuju pabrik baja. atas besi cair terus mengalir melalui lubang-lubang imbuhan berkapur yang besi. la melindungi mengikat belerang yang bersifat

         B. Proses kimia di dalam tanur tinggi. Operasi tanur tinggi modern secara ringkas sbb;  Kelembaban dan kadar air pada bijih-bijih besi dihilangkan pada daerah suhu 200—300 OC.  Dengan meningkatnya suhu, terjadi reduksi tak langsung terhadap bijih-bijih besi dengan reaksi sebagai berikut : 1 a). 3 Fe2O3 + CO        →  2 Fe3O4 + CO2 1 b). 2 Fe3O4 + 6CO      → 4 Fe + 6CO2  Pada suhu ± 535 OC, karban monoksida mulai terurai menjadi karbon bebas dan karbon dioksid. 2). 2CO → C + CO2  Pada daerah 400 - 600 OC, terjadi reaksi sebagai berikut. 3). Fe3O4 + CO  →   3 FeO + CO2  Pada suhu ± 400 OC, reduksi tidak langsung terhadap bijih-bijih besi sebagai berikut : 4). Fe2O3 + C  →    2 FeO + CO 5). Fe3O4 + C   →   3 FeO + CO  Pada daerah suhu 700 - 800 OC, reduksi langsung ferro oksida dimulai dengan membentuk besi spong yang mengandung karbon. Reaksi ini terjadi antara pertengahan (setengah jalan antara puncak dan dasar tanur tinggi).  Batu kapur terurai pada suhu 800 OC dan dolomit pada suhu 1075 OC dengan reaksi. 6). - CaCO3        → CaO + CO2     - MgCO3 → MgO + CO2  Sementara besi spong memperoleh kandungan karbon yang menurunkan titik lebur dan dalam peleburan menyerap karbon dari kokas semakin lama semakin banyak.  Batu kapur mengikat kotoran-kotoran bijih besi dan abu kokas. Semakin ke bawah, suhu semakin meningkat dan terjadi reduksi langsung pada paduan dan metalloid dengan reaksi sebagai berikut : 7). a. SiO2 + 2C   →   Si + 2CO

          b. MnO + C     →   Mn + CO c. P2O5 + 5C   →   2P + 5CO d. FeS + CaO + C → CaS + Fe + CO 8). Ca3PO4 + 3 SiO2 + 5 CO    →     3 Ca Si O3 + 5CO + P2O5  Di dekat tuyer (lubang tiup) ada hembusan udara panas mengenai kokas dan terjadi reaksi sbb : 9). 2C + 02 -> 2C0  Sehingga selalu ada gas CO yang dipakai untuk reduksi. Jadi kokas di dalam tanur tinggi selain berfungsi sebagai sumber kalor juga untuk mereduksi oksigen di dalam bijih-bijih besi. Kesimpulan dari proses yang terjadi di dalam tanur adalah : 1. Proses reduksi dari besi oksida. 2. Proses oksidasi karbon oleh oksigen.
Gambar 2.2. Reaksi kimia yang terjadi di dalam tanur tinggi. 2.4. Besi Mentah Sifat-sifat besi mentah (kasar) yang dihasilkan dari tanur tinggi adalah;  Titik lebur ±1300° C.

    Kandungan zat arang sekitar 3 - 4 %.  Tidak dapat ditempa (rapuh).  Mudah dituang. Ada dua macam besi mentah yang dihasilkan oleh tanur tinggi yaitu;  Besi mentah putih  Besi mentah kelabu. A. Besi Mentah Putih Ciri-ciri besi mentah putih adalah;  Memiliki bidang patahan yang berwarna putih.  Mempunyai butiran halus, dan sangat keras.  Akibat pengaruh mangan (Mn), zat arang terikat secara kimia dalam besi karbid (F3C) dan terbagi rata (tiada grafit).  Titik cairnya ± 1100° C dengan kadar karbon 2,3 - 3,5%.  Massa jenisnya 7,58 - 7,73 kg/dm3.  Bahan baku pembuatan baja dan tuangan temper. B. Besi Mentah Kelabu Ciri-ciri besi mentah putih adalah;     
         Memiliki bidang patahan yang berwama kelabu.  Mempunyai butiran kasar.  Mudah digarap dengan pengambilan serpih.  Akibat pengaruh silisium (Si), zat arang terurai sebagai grafit diantara kisi-kisi ferrit. dan sangat keras.  Silisium menunjang penguraian grafit, meningkatkan kesudian tuang, menurunkan titik lebur, derajat penyusutan, dan melonggarkan struktur.  Titik cairnya ± 1300° C dengan massa jenisnya 7 - 7,2 kg/dm3. 2.5. Pembuatan Baja (Besi yang dapat ditempa) Baja adalah logam paduan dengan besi sebagai unsur dasar dan karbon sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan karbon dalam baja berkisar antara 0.2% hingga 2.1%. Fungsi karbon dalam baja adalah sebagai unsur pengeras dengan mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal (crystal lattice) atom besi.
Unsur paduan lain yang biasa ditambahkan selain karbon adalah mangan (manganese), krom (chromium kandungan karbon dan unsur paduan lainnya, berbagai jenis kualitas baja bisa didapatkan. Penambahan kandungan karbon pada baja dapat meningkatkan kekerasan (hardness) dan kekuatan tariknya ( membuatnya menjadi getas ( Lingkup masalah pembuatan zat arang  dari sekitar 4% si dalam besi mentah menjadi setinggi dalam baja. Besi mentah yang dihasilkan oleh conventor untuk membuat berbagai jenis baja. A.Proses Bessemer (Convertor Asam) Convertor Bessemer pertama 1855. Konstruksi convertor ini terdiri dari lapisan batu tahan api terbuat dari kuarsa (SiO2), yaitu suatu oksida asam. Karena itu proses ini disebut proses asam
Penghembusan angin (cara Bessemer dan Thomas) a. Pengisian besi mentah cair b. Penghembusan udara tekan c. Pengeluaran baja lunak.
Bahan baku:  Besi mentah kelabu yang mengandung silisium  Atau besi kasar dengan kadar phosphor rendah (0,1%P) Prinsip Kerja convertor Bessemer  Besi mentah cair dimasukkan keconvertor.  Udara panas ditiupkan masuk.  Sekitar 20 menit kemudian zat arang dan paduan terbakar sempurna.  Oksida arang akan teroksidasi dengan suara gemuruh
Unsur paduan lain yang biasa ditambahkan selain karbon adalah mangan chromium), vanadium, dan tungsten. Dengan memvariasikan kandungan karbon dan unsur paduan lainnya, berbagai jenis kualitas baja bisa atkan. Penambahan kandungan karbon pada baja dapat meningkatkan ) dan kekuatan tariknya (tensile strength), namun di sisi lain membuatnya menjadi getas (brittle) serta menurunkan keuletannya ( Lingkup masalah pembuatan baja adalah menurunkan kadar kandungan zat arang  dari sekitar 4% si dalam besi mentah menjadi setinggiBesi mentah yang dihasilkan oleh tanur tinggi langsung disalurkan ke conventor untuk membuat berbagai jenis baja. Bessemer (Convertor Asam) Convertor Bessemer pertama-tama ditemukan oleh Bessemer pada tahun 1855. Konstruksi convertor ini terdiri dari lapisan batu tahan api terbuat dari ), yaitu suatu oksida asam. Karena itu proses ini disebut proses asam
Penghembusan angin (cara Bessemer dan Thomas) a. Pengisian besi mentah cair b. Penghembusan udara tekan c. Pengeluaran baja lunak.
kelabu yang mengandung silisium. Atau besi kasar dengan kadar phosphor rendah (0,1%P) convertor Bessemer: Besi mentah cair dimasukkan keconvertor. Udara panas ditiupkan masuk. Sekitar 20 menit kemudian zat arang dan paduan terbakar sempurna. Oksida arang akan teroksidasi dengan suara gemuruh

         Unsur paduan lain yang biasa ditambahkan selain karbon adalah mangan . Dengan memvariasikan kandungan karbon dan unsur paduan lainnya, berbagai jenis kualitas baja bisa atkan. Penambahan kandungan karbon pada baja dapat meningkatkan ), namun di sisi lain ) serta menurunkan keuletannya (ductility). baja adalah menurunkan kadar kandungan -tingginya 2% di tanur tinggi langsung disalurkan ke
tama ditemukan oleh Bessemer pada tahun 1855. Konstruksi convertor ini terdiri dari lapisan batu tahan api terbuat dari ), yaitu suatu oksida asam. Karena itu proses ini disebut proses asam
. Penghembusan angin (cara Bessemer dan Thomas) a. Pengisian besi mentah cair b. Penghembusan udara tekan c. Pengeluaran baja lunak.
Sekitar 20 menit kemudian zat arang dan paduan terbakar sempurna.

        Jika panas turun, maka ditambahkan ferro silicium.  Jika mangan terlalu rendah, maka ditambahkan besi kaca cair atau mangan ferro cair Si + FeO    →     2 Si O2 + 2 Fe FeO + Mn    →    Fe  + MnO Kekurangan proses Bessemer;  Kadar phosphor tak dapat dihilangkan karena phosphor tidak dapat menjadi terak bila diikat dengan batu kapur (CaO).  Bila ditambahkan batu kapur, lapisan batu tahan api (SiO2) akan bereaksi dengan batu kapur. Produksi:  Baja bukan paduan (baja konstruksi). B. Proses Thomas (Convertor basa). Perbedaan antara proses Bessemer dan proses Thomas terletak pada bahan lapisan batu tahan apinya. Lapisan convertor Thomas dari batu tahan api basa (dolomit). Dolomit adalah campuran kalsium karbonat (CaO3) dan magnesium karbonat (MgCO3). Bahan baku:  Besi mentah putih yang mengandung phosfor.  Atau besi kasar dengan kadar silisium rendah. Prinsip Kerja convertor Thomas:  Proses ini dapat mengikat phospor dengan mencampurkan CaO dengan reaksi: 3 CaO + PO5    →    Ca3 (PO4)2 (terak cair). Proses peleburan berlangsung selama 20 menit dengan kapasitas Kekurangan proses Thomas;  Tidak dapat mengerjakan besi kasar yang kaya silisium, karenanya sebagai bahan dasar digunakan besi mentah putih. Produksi:  Baja bukan paduan (baja konstruksi).

C. Proses Siemen Martin Proses ini ditemukan pertama kali oleh Pierre Martin pada tahun 1865.
Bahan baku:  Besi mentah cair atau padat bersama  Atau rongsokan baja saja.  Atau besi mentah bersama Prinsip Kerja convertor Siemen Martin:  Dapur ini dinyalakan dengan gas yang dibuat dari dapur  Temperatur gas yang masuk ke dalam tanur mencapai  Zat asam murni ditiupkan ke dalam udara pembakaran ata dalam tungku untuk mempertinggi suhu dan memperbaiki keekonomisan  Dengan demikian dimungkinkan pemaduan dengan Iogam yang suhu leburnya tinggi serta juga pembuatan baja dengan kadar karbon yang sangat rendah.  Pembakaran bahan pengiring besi udara pembakaran serta oksid  Pada akhir proses peleburan dibutuhkan zat arang, mangan, dan senyawa silisium guna pengkarbonan kembali.  Dengan memadukan wolfram, vanadium, molybdenum, dan l dihasilkan baja-baja paduan.  Proses peleburan berlangsung 4 besi/baja.
C. Proses Siemen Martin (SM). Proses ini ditemukan pertama kali oleh Pierre Martin pada tahun 1865.

         Besi mentah cair atau padat bersama-sama dengan rongsokan baja Atau rongsokan baja saja. Atau besi mentah bersama-sama bijih besi (C + O saling mengikat) Prinsip Kerja convertor Siemen Martin: Dapur ini dinyalakan dengan gas yang dibuat dari dapur-dapur regenerator emperatur gas yang masuk ke dalam tanur mencapai ± 800OC. Zat asam murni ditiupkan ke dalam udara pembakaran ata ntuk mempertinggi suhu dan memperbaiki keekonomisan Dengan demikian dimungkinkan pemaduan dengan Iogam yang suhu leburnya tinggi serta juga pembuatan baja dengan kadar karbon yang sangat
Pembakaran bahan pengiring besi dilakukan dengan pertolongan zat asam udara pembakaran serta oksid-oksid imbuhan dan rongsokan. Pada akhir proses peleburan dibutuhkan zat arang, mangan, dan senyawa silisium guna pengkarbonan kembali. Dengan memadukan wolfram, vanadium, molybdenum, dan l baja paduan. Proses peleburan berlangsung 4—10 jam dengan kapasitas 10

         Proses ini ditemukan pertama kali oleh Pierre Martin pada tahun 1865.
. Konstruksi Depur Siemen Martin.
sama dengan rongsokan baja
besi (C + O saling mengikat)
dapur regenerator. C. Zat asam murni ditiupkan ke dalam udara pembakaran atau langsung ke ntuk mempertinggi suhu dan memperbaiki keekonomisan. Dengan demikian dimungkinkan pemaduan dengan Iogam yang suhu leburnya tinggi serta juga pembuatan baja dengan kadar karbon yang sangat
kukan dengan pertolongan zat asam oksid imbuhan dan rongsokan. Pada akhir proses peleburan dibutuhkan zat arang, mangan, dan senyawa
Dengan memadukan wolfram, vanadium, molybdenum, dan lain-lain
10 jam dengan kapasitas 10—500 ton
Produksi:  Baja dengan kualitas yang baik ( lebih kuat, ulet, lebih murni, dan lebih rapat) bila dibandingkan dengan baja yang dihasilkan oleh Thomas  Dapur ini dinyalakan dengan gas yang dibuat dari dapur D. Proses Linz Donawitz. Proses Linz Donawitz (LD) adalah proses pembuatan baja dengan penghembusan zat asam dari atas.

         Bahan baku:  Besi mentah cair.  Besi rongsokan dari berbagai jenis. Prinsip Kerja convertor Linz Donawitz:  Oksigen yang mendekati mur 1200 mm dari permukaan cairan.  Phosfor dihilangkan dan proses  Muatan ditambahkan selama peniupan. Produksi:  Baja dengan kualitas yang baik dalam jumlah besar dengan kadar karbon 0,02—1%.  Baja bukan paduan dan baja paduan dengan jumlah unsure paduan sebesar 6%.
Baja dengan kualitas yang baik ( lebih kuat, ulet, lebih murni, dan lebih rapat) bila dibandingkan dengan baja yang dihasilkan oleh convertor Bessemer dan
Dapur ini dinyalakan dengan gas yang dibuat dari dapur-dapur regenerator. D. Proses Linz Donawitz. Proses Linz Donawitz (LD) adalah proses pembuatan baja dengan penghembusan zat asam dari atas.
Gambar 2.5. Konstruksi Dapur Linz Donawitz
Besi mentah cair. Besi rongsokan dari berbagai jenis. Prinsip Kerja convertor Linz Donawitz: mendekati murni ditiupkan masuk secara verti 1200 mm dari permukaan cairan. Phosfor dihilangkan dan proses oksidasi karbon terjadi serentak. Muatan ditambahkan selama peniupan.
Baja dengan kualitas yang baik dalam jumlah besar dengan kadar karbon
Baja bukan paduan dan baja paduan dengan jumlah unsure paduan sebesar

         Baja dengan kualitas yang baik ( lebih kuat, ulet, lebih murni, dan lebih rapat) convertor Bessemer dan
dapur regenerator.
Proses Linz Donawitz (LD) adalah proses pembuatan baja dengan
ni ditiupkan masuk secara vertikal di dalam
oksidasi karbon terjadi serentak.
Baja dengan kualitas yang baik dalam jumlah besar dengan kadar karbon
Baja bukan paduan dan baja paduan dengan jumlah unsure paduan sebesar

    Baja yang memiliki sifat liat, murni, dan miskin gas (tidak ada zat lemas yang bersifat merusak). Kelebihan;  Proses LD secara ekonomis mengungguli proses SM berkat kecepatan proses.  Tidak dibutuhkan bahan untuk dibakar.  Biaya instalasi lebih kecil. E. Proses OBM (Oxygen-Bogen-Maxhutte). Proses OBM (Oxygen-Bogen-Maxhutte) adalah proses pembuatan baja dengan penghembusan zat asam dari bawah.
Gambar 2.6. Konstruksi Dapur OBM.
Bahan baku:  Besi mentah cair.  Besi rongsokan dari berbagai jenis. Prinsip Kerja convertor OBM (Oxygen-Bogen-Maxhutte):  Di dalam lantai dasar sebuah konvertor yang dapat diganti-ganti, ditempatkan beberapa nossel yang menghembuskan zat asam.  Agar tidak cepat aus, nossel dilindungi dengan zat pelindung berupa zat air arang (mis. : propan, gas bumi, minyak ringan).

     Untuk melangsungkan proses metalurghy dengan baik maka pada penyerapan diperlukan arang besi mentah kalsium yang dicampurkan kedalam pancaran zat asam dalam bentuk debu halus.  Kandungan karbon pada akhir proses penghembusan bernilai sekitar 0,03%. Produksi:  Baja dengan kualitas yang baik dalam jumlah besar dengan kadar karbon sekitar 0,03%. F. Proses Tanur Elektroda. Untuk pembebanan sangat tinggi sebagai baja kontruksi dan baja perkakas, maka baja-baja bermutu yang dihasilkan melalui cara SM atau LID harus dilibatkan ke dalam sebuah proses pemuliaan khusus untuk menyaring sejauh mungkin kotoran-kotoran yang tersisa seperti belerang, fosfor dan gas-gas. Untuk mencapai maksud ini digunakan tanur elektroda sebagai tempat peleburan untuk mengubah wujud, memadu dengan khrom, nikel vanadium, wolfram, molybdenum dan lain-lain. Semua baja yang dihasilkan dari proses tanur elekroda adalah baja elektroda murni yang disebut baja mulia. Pemuliaan dilangsungkan di dalam tanur elektroda. Bahan baku:  Baja hasil olahan Simene martin dan Linz Donawitz. Prinsip Kerja Tanur Busur Cahaya:  Panas yang diperlukan untuk peleburan, dibangkitkan oleh sebuah busur cahaya yang melintas dari elektroda arang yang tebal kekubangan lebur.  Untuk arus bolak balik tuga fase diperlukan 3 elektroda.  Zat asam yang diperlukan untuk imbuhan diberikan oleh udara tanur dan imbuhan yang dapat menghasilkan zat asam.  Arus bolak balik mempunyai tegangan 100 - 250 Volt dan kekuatan arus yang sangat tinggi.  Suhu yang dapat dicapai adalah 3000 °C sehingga dapat melebur logamlogam paduan yang suhunya lebih tinggi (wolfram, tantalum, molybdenum).  Proses berlangsung 4 - 8 jam.

         Tanur busur cahaya     Tanur imbas a. Peleburan, b. pengeluaran terak c. penyadapan baja Prinsip Kerja Tanur Imbas:  Pada tanur imbas, baja yang dimasukkan dalam keadaan cair dan telah sangat murni, berada di dalam sebuah bejana peleburan yang dililiti oleh sebuah kumparan tembaga yang diberi pendingin dengan air.  Di dalam kumparan mengalir arus bolak-balik yang mengimbaskan arus pusar di dalam baja.  Panas tahanan yang dihasilkan mengakibatkan garapan melebur dengan cepat. Akibat gaya elektromagnetis, maka berlangsunglah pengadukan unsur-unsur paduan secara merata. Produksi:  Baja-baja perkakas (alat-alat potong). 2.6. Rangkuman Besi adalah logam yang berasal dari bijih besi. Besi dapat dibedakan menjadi besi yang dapat ditempa dan besi yang tidak dapat ditempa. Proses pembuatan besi kasar dilakukan dalam tanur tinggi. Untuk mendapatkan besi yang dapat ditempa atau baja, maka besi kasar dipanaskan kembali di dalam converter oksigen dan tanur listrik.

CARA PENGETAPAN DAN PENYENAIAN

PENGETAPAN DAN SNEI

Tap dan sney adalah alat untuk membuat ulir. Tap adalah untuk membuat ulir dalam (mur), sedangkan Sney adalah untuk membuat ulir luar (baut).

TAP

Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian.

Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor terlebih dahulu dengan ukuran diameter bor tertentu. Penentuan diameter lubang bor untuk tap ditentukan dengan rumus:

D = D'– K

Dimana :

D = Diameter bor (mm/inchi)

D’ = Diameter nominal ulir (mm/inchi)

K = Kisar (gang)

Contoh :

a. Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah 10 – 1,5 = 8,5 mm

b. Diameter lubang bor untuk mur W3/8”x 16 adalah 3/8” – 1/16” = 5/16 “

Untuk melakukan penguliran dengan menggunakan tap diperlukan alat bantu yaitu tangkai tap/pemutar tap. Ukuran dari tangkai tap sangat tergantung pada besar diameter tap yang akan digunakan. Untuk itu tap dibuat bervariasi dari ukuran kecil sampai besar.

Langkah kerja pembuatan ulir dengan tap adalah sebagai berikut :

§ Jepit benda kerja pada ragum secara benar dan kuat

§ Pasang tap konis pada tangkai tap

§ Tempatkan mata tap tegak lurus pada lubang (periksa dengan menggunakan siku-siku)

§ Tekan hingga masuk dalam lubang kemudian putar tangkai tap ke kanan (searah dengan putaran jarum jam). Pemutaran harus tegak lurus.

§ Pemutaran kira-kira sebesar 90⁰, kemudian putar kembali ea rah kiri. Maksud pemutaran kembali adalah untuk memotong beram yang belum terpotong dan memberikan kesempatan beram-beram hasil pemotongan keluar dari lubang

§ Berikan pelumasan selama prose pengetapan, kecuali untuk pengetapan bahan dari besi

§ Lakukan pengetapan hingga selesai, kemudian ulangi langkah pengetapan dengan menggunakan tap antara. Setelah selesai ulangi langkah pengetapan dengan menggunakan tapa rata/finishing.

SNEI

a. Snei pejal

Snei jenis ini berbentuk segi enam atau bulat. Untuk memudahkan dalam penguliran awal maka pada snei jenis ini tidak seluruh mata potongnya sama besar, tetapi sedikit tirus pada bagian mata pemotong awal. Dengan demikian benda kerja dapat masuk ke dalam snei sedikit mudah.

b. Snei Bercelah (Split die)

Snei jenis ini banyak digunakan untuk pembuatan ulir luar, karena ia memiliki kelebihan dari pada snei pejal. Kelebihan tersebut antara lain besar diameternya dapat diperbesar dan diperkecil sampai ukuran standarnya. Dengan demikian pada waktu penguliran pendahuluan diameternya diperbesar dan pada waktu finishing diameternya dikembalikan pada ukuran standarnya. Pengaturan tersebut dengan menggunakan baut penyetel.

Untuk membuat ulir dengan menggunakan snei dibutuhkan alat bantu yaitu pemegang snei. Pada pemegeng snei ini dilengkapi dengan baut-baut pengikat, agar snei tidak ikut berputar saat melakukan pemotongan/penguliran

Langkah kerja pembuatan ulir dengan snei adalah sebagai berikut:

§ Persiapkan benda kerja dan jepit pada ragum secara tegak lurus. Pasang snei pada pemegangnya dan kuncikan baut pengikatnya.

§ Tempatkan snei pada benda kerja dengan posisi datar, kemudian tekankan snei hingga benda kerja masuk pada snei. Lakukan penekanan sambil snei diputarkan searah dengan arah jarum jam.

§ Pemutaran atau pemakanan kira-kira 60⁰, kemudian dikembalikan pada posisi semula. Pemutaran kembali dimaksudkan untuk memotong beram dan membersihkan ulir yang telah terbuat serta memberikan kesempatan beram keluar dari snei.

§ Lakukan pekerjaan langkah di atas secara terus menerus dan berikan minyak pelumas untuk mendingingkan snei dan untuk membantu mengeluarkan beram.

§ Untuk pembuatan ulir dengan snei bercelah, maka ulangi kembali penguliran dengan terlebih dahulu menyetel kembali lebar pembukaan snei. Demikian seterusnya sampai ukuran snei kembali pada ukuran standarnya.

§ Periksa hasil snei dengan menggunakan mal ulir, seterusnya bersihkan ulir dan snei.